La fabricación de baterías STIHL
¿Cómo se fabrica una batería profesional STIHL? Descúbrelo en este artículo. Te acompañaremos paso a paso a través del proceso de fabricación de baterías en la planta de producción de STIHL en Waiblingen. En el siguiente vídeo puedes hacerte una primera impresión.
22.07.2026
Resumen: La producción de baterías
- Se fabrican productos de batería en STIHL desde 2009
- En el centro de producción propio de Waiblingen se fabrican, entre otras, las baterías de mochila profesionales AR 2000 L y AR 3000 L
- La producción sigue diferentes pasos, desde la preparación del soporte de batería hasta la prueba final de la línea
- Todo el proceso sigue la máxima precisión y se establecen varias medidas para asegurar la calidad
STIHL: Especialistas en batería
STIHL cuenta ya con muchos años de experiencia en baterías. Fabricamos productos de batería desde 2009.
Para aunar el desarrollo de las potentes tecnologías de batería y eléctrica y satisfacer las exigencias de potencia y durabilidad de STIHL que requieren las modernas máquinas de batería, en 2016 se creó el centro de investigación y desarrollo de STIHL especializado en tecnología de batería y eléctrica.
Desde 2018, STIHL también tiene su propia producción de baterías en las inmediaciones de las instalaciones de I+D.
La potencia profesional se encuentra en Waiblingen
STIHL fabrica en Waiblingen las baterías profesionales de mochila AR 2000 L y AR 3000 L. Estas baterías ergonómicas y de larga vida útil son las adecuadas para un uso profesional continuo, por ejemplo, de sopladores, cortasetos de altura o motores combinados.
La batería de mochila profesional STIHL AR 2000 L tiene una potencia de 1.015 vatios/hora, proporcionada por 60 celdas de batería, lo que proporciona autonomía para toda la jornada de trabajo.
El modelo STIHL AR 3000 L ofrece aún más potencia. Sus 90 celdas de batería proporcionan 1.520 vatios/hora de energía e, igualmente, con autonomía de toda una jornada de trabajo e incluso más, en función de la máquina que se esté usando.
¿Cómo se fabrican las baterías STIHL?
¿Qué pasos son necesarios y cómo garantiza STIHL que todas las baterías cumplan con los altos estándares de calidad ya durante la fabricación? Te guiamos a través de la producción...
En el primer paso, el soporte de las células de la batería, en el que más tarde se colocarán todas ellas, se equipa automáticamente con placas metálicas. Los contactos entre las cecélulas se sueldan mediante láser para resistir cargas elevadas y garantizar una larga vida útil.
STIHL ya utiliza en este paso del proceso de producción el método Poka Yoke, una sencilla técnica de prevención de errores: por su diseño, las placas sólo pueden colocarse en una posición, que es la correcta. A continuación, el soporte de las células se traslada a la siguiente fase de producción.
Una vez allí, un robot "pick-and-place" equipa el soporte que se ha preparado previamente con células de la batería. Dos ruedas de montaje orientan las células de la forma adecuada y el robot las retira según el patrón de carga correspondiente. Para una batería de mochila STIHL AR 2000 L se utilizan 60 células de batería en este momento de la fabricación de baterías, y un total de 90 células en el caso del modelo STIHL AR 3000 L.
Fabricación de material sintético STIHL: en la fábrica de material sintético de STIHL se producen numerosas piezas de plástico de las baterías, como por ejemplo, el soporte individual de las células y la tapa de la batería.
Una vez que se han colocado las células de la batería en el soporte inferior, se procede al montaje del soporte superior, que también está provisto de placas de conexión. Esta es la fase del proceso que se conoce como "unión" donde se unen las células de la batería. Durante este paso del proceso de fabricación, se mide automáticamente la fuerza y el recorrido para poder enviar al resto del proceso solo los paquetes de baterías que estén perfectamente unidos y conectados.
En el siguiente paso del proceso de fabricación de las baterías se montan la electrónica principal y los sensores. En primer lugar, las láminas metálicas se sueldan con gran precisión a las conexiones de los cables de la electrónica en un proceso totalmente automático. A continuación, se montan, entre otros, sensores de temperatura que pueden regular la batería en función del calor para evitar daños por sobrecalentamiento durante el uso. A continuación, los cables de tensión se montan con un modelo patentado y también se sueldan de forma totalmente automática.
Ahora el conjunto de baterías está equipado con el panel o unidad de control. Este se inserta y cablea antes de realizar la prueba previa. Esta prueba verifica el correcto funcionamiento de la electrónica con un pitido.
De este modo, se garantiza que cada paquete de baterías fabricado funcione correctamente. Este método reduce el desperdicio y contribuye a una producción sostenible, ya que los elementos operativos pueden reemplazarse antes del aislamiento y el paquete de baterías puede seguir utilizándose si la prueba previa no confirma su funcionamiento adecuado.
A continuación, se unen entre sí los números de serie del paquete de baterías y de la electrónica. De este modo, se puede saber qué modelos están montados en la batería terminada. Una vez superada la prueba previa de funcionamiento, se prepara cada modelo para el aislamiento.
Gracias a la fundición de poliuretano, los componentes electrónicos se aíslan y, por lo tanto, se protegen contra la humedad y los daños mecánicos. Primero, se aplica masa bajo la placa para eliminar el aire. A continuación, el poliuretano se hincha hasta cubrir todos los componentes. Tras el endurecimiento de la masa, la batería está lista para el montaje final.
En primer lugar, la zona encapsulada se inspecciona visualmente durante el montaje final y se valida con un rotulador blanco. A continuación, se monta la placa posterior ergonómica y se equipa con elementos de unión y el asa. Después, se inserta el panel de control y se coloca la tapa delantera. Antes de introducir la batería en la fase de atornillado, los contactos se lubrican de forma preventiva para que puedan conectarse con suavidad durante mucho tiempo.
En la prueba final de la línea de producción se verifica el funcionamiento de toda la batería. Para ello, se comprueba el LED indicador, se comprueba el software y se verifican todas las funciones para garantizar la seguridad sobre el terreno. Después de la comprobación, se escanean todas las etiquetas de los componentes y, de este modo, se asignan inequívocamente a la batería. Esta solo recibe la autorización para el uso después de superar la prueba final y de asignar correctamente los componentes.
Finalmente, la batería profesional se embala junto con la documentación adjunta y se puede suministrarse.
¿Qué es lo más importante en la fabricación de baterías?
En toda la producción de baterías, las descargas electrostáticas suponen un riesgo considerable. Por lo tanto, los empleados llevan ropa de trabajo disipadora especial para proteger eficazmente los componentes electrónicos aún no protegidos durante la fabricación.
Desde la configuración de las células hasta la prueba final de la línea de producción, STIHL ha instalado varios procesos de control de calidad para ofrecer la mejor calidad durante la carga y el uso.
Los componentes sensibles no permiten tolerancias de error en los procesos de fabricación. Por lo tanto, cada paso de la producción de la batería requiere la máxima precisión, para que la batería acabada cumpla los elevados estándares de calidad nuestros y de nuestros clientes.
La potencia, a otro nivel. Máxima potencia durante toda la jornada.
El sistema de batería ALLPRO se ha desarrollado para satisfacer las necesidades de los usuarios profesionales: para quienes necesitan en su día a día un rendimiento excepcional, máxima eficiencia y una larga vida útil de las baterías con las que trabajan diariamente.
Con un rendimiento máximo hasta un 60 por ciento superior¹ el sistema ofrece la capacidad necesaria para cumplir con las tareas más exigentes. Al mismo tiempo, la función de carga rápida minimiza las paradas e interrupciones gracias a un tiempo de carga de tan solo 9 minutos2. Sus baterías permanecen totalmente operativas incluso en condiciones húmedas y lluviosas3. Las baterías ALLPRO tienen una vida útil de más de 3.000 ciclos de carga4, lo que garantiza un rendimiento fiable sin que pierda eficiencia a lo largo de los años, reduciendo así sus costes operativos.
1 Comparación con los modelos AP 300.0 P(C) y AP 300 S.
2 Tiempo necesario para alcanzar el 80 % de la carga a temperaturas ambiente y de la batería de entre 25 y 40 °C, en combinación con el AL 1802 MO. Válido para las baterías ALLPRO AP 100.0 P, AP 200.0 P y AP 300.0 P(C).
3 La protección IPX5 solo se aplica a las baterías ALLPRO AP 100.0 P, AP 200.0 P y AP 300.0 P(C). Las baterías ALLPRO AP 20.1 y AP 30.1 cuentan con la certificación IPX4.
4 Hasta 3000 ciclos sin pérdida apreciable de rendimiento; después, se puede seguir utilizando. Válido solo para las baterías ALLPRO AP 100.0 P, AP 200.0 P y AP 300.0 P(C).
