La fabricación de baterías STIHL

En el primer paso, el soporte de las células de la batería, en el que más tarde se colocarán todas ellas, se equipa automáticamente con placas metálicas. Los contactos entre las cecélulas se sueldan mediante láser para resistir cargas elevadas y garantizar una larga vida útil.

STIHL ya utiliza en este paso del proceso de producción el método Poka Yoke, una sencilla técnica de prevención de errores: por su diseño, las placas sólo pueden colocarse en una posición, que es la correcta. A continuación, el soporte de las células se traslada a la siguiente fase de producción.

Una vez allí, un robot "pick-and-place" equipa el soporte que se ha preparado previamente con células de la batería. Dos ruedas de montaje orientan las células de la forma adecuada y el robot las retira según el patrón de carga correspondiente. Para una batería de mochila STIHL AR 2000 L se utilizan 60 células de batería en este momento de la fabricación de baterías, y un total de 90 células en el caso del modelo STIHL AR 3000 L.

Fabricación de material sintético STIHL: en la fábrica de material sintético de STIHL se producen numerosas piezas de plástico de las baterías, como por ejemplo, el soporte individual de las células y la tapa de la batería.

Una vez que se han colocado las células de la batería en el soporte inferior, se procede al montaje del soporte superior, que también está provisto de placas de conexión. Esta es la fase del proceso que se conoce como "unión" donde se unen las células de la batería.  Durante este paso del proceso de fabricación, se mide automáticamente la fuerza y el recorrido para poder enviar al resto del proceso  solo los paquetes de baterías que estén perfectamente unidos y conectados.  

En el siguiente paso del proceso de fabricación de las baterías se montan la electrónica principal y los sensores. En primer lugar, las láminas metálicas se sueldan con gran precisión a las conexiones de los cables de la electrónica en un proceso totalmente automático. A continuación, se montan, entre otros, sensores de temperatura que pueden regular la batería en función del calor para evitar daños por sobrecalentamiento durante el uso. A continuación, los cables de tensión se montan con un modelo patentado y también se sueldan de forma totalmente automática.

Ahora el conjunto de baterías está equipado con el panel o unidad de control. Este se inserta y cablea antes de realizar la prueba previa. Esta prueba verifica el correcto funcionamiento de la electrónica con un pitido. 

De este modo, se garantiza que cada paquete de baterías fabricado funcione correctamente. Este método reduce el desperdicio y contribuye a una producción sostenible, ya que los  elementos operativos pueden reemplazarse antes del aislamiento y el paquete de baterías puede seguir utilizándose si la prueba previa no confirma su funcionamiento adecuado. 

A continuación, se unen entre sí los números de serie del paquete de baterías y de la electrónica. De este modo, se puede saber qué modelos están montados en la batería terminada. Una vez superada la prueba previa de funcionamiento, se prepara cada modelo para el aislamiento.

Gracias a la fundición de poliuretano, los componentes electrónicos se aíslan y, por lo tanto, se protegen contra la humedad y los daños mecánicos. Primero, se aplica masa bajo la placa para eliminar el aire. A continuación, el poliuretano se hincha hasta cubrir todos los componentes. Tras el endurecimiento de la masa, la batería está lista para el montaje final.

En primer lugar, la zona encapsulada se inspecciona visualmente durante el montaje final y se valida con un rotulador blanco. A continuación, se monta la placa posterior ergonómica y se equipa con elementos de unión y el asa. Después, se inserta el panel de control y se coloca la tapa delantera. Antes de introducir la batería en la fase de atornillado, los contactos se lubrican de forma preventiva para que puedan conectarse con suavidad durante mucho tiempo.

En la prueba final de la línea de producción se verifica el funcionamiento de toda la batería. Para ello, se comprueba el LED indicador, se comprueba el software  y se verifican todas las funciones para garantizar la seguridad sobre el terreno. Después de la comprobación, se escanean todas las etiquetas de los componentes y, de este modo, se asignan inequívocamente a la batería. Esta solo recibe la autorización para el uso después de superar la prueba final y de asignar correctamente los componentes.

Finalmente, la batería profesional se embala junto con la documentación adjunta y se puede suministrarse.